Как делают керамогранит

Поделиться:

Появился керамогранит на рынке отделочных материалов сравнительно недавно – несколько десятилетий тому. Его родина – Италия, где его называют фарфоровой керамикой в дословном переводе. Внешняя схожесть с натуральным камнем и прочность послужили русскому названию «керамогранит». Популярность обеспечивается и невысокой стоимостью.


Свойства и состав


Из чего делают керамогранит? Схема производства очень схожа с изготовлением плитки. Но есть отличия, которые ставят грес (как ее зовут на родине) в отдельный ряд облицовочного материала. Он обладает рядом свойств:


  • прочность;


  • износостойкость;


  • влагостойкость;


  • огнестойкость;


  • стойкость к температурным перепадам.

Это позволяет с успехом использовать его и в облицовке фасадов, и в укладке полов в местах, где создается большая нагрузка.


Все секреты кроются в высоких температурах, под воздействием которых происходят химические реакции, дающие материалу вышеперечисленные свойства. Керамогранит купить сегодня можно как отечественного, как и зарубежного производства. Технологии и оборудование в обоих случаях применяются одинаковые.


Более подробно об этом можно узнать в интернете. Например, на данной странице у вас есть возможность ознакомиться с тем, как делают керамогранит в Воронеже http://cera-miks.ru/ либо на другом ресурсе по вашему желанию.



Состав продукта:


  • тугоплавкая глина – придает свойство керамики;


  • кварцевый песок – основа плиточного каркаса;


  • коалина – придает прочность;


  • полевой шпат – понижает технологическую температуру, при которой плитка запекается и является причиной появления стеклянной составляющей;


  • красители – металлические (железо, хром, кобальт) оксиды.

Производственные этапы


Зарождение керамогранита происходит в карьерах. Здесь извлекают глину нескольких сортов. В них важно определенное процентное содержание силикатов, что в дальнейшем формирует нужный баланс между прочностью и пластичностью. Все ингредиенты, пройдя процесс измельчения, помещается в силосы (все в отдельных). Отсюда их отбирают в необходимых количествах в производство. Требуемые свойства зависят от пропорций. Технологические карты у каждого вида свои со строгим соблюдением технических условий.


Измельченное сырье прессуется поэтапно:


  1. Давление 80 кг на квадратный сантиметр – происходит выдавливание воздуха.


  2. 600 кг на квадратный сантиметр – финишное формирование с нанесением слоя смолы, влияющее на исходный рисунок плитки.

Так как делают керамогранит с имитацией определенной структуры (дерева, к примеру), следующим приемом наносят соответственное покрытие. Затем следует покраска и нанесение глазури. Может быть матовая и полуглянцевая структура. Плитку сушат, извлекая остаток влаги, и производят сложный в технологическом плане процесс обжига.


Осуществляется он на конвейере, где выдерживаются три температурных режима в следующей последовательности:


  • 400 градусов Цельсия – предварительный обжиг;


  • 900 градусов – разогрев;


  • 1300 градусов – режим основного обжига;


  • процесс постепенного охлаждения.

В результате керамогранитная плитка теряет 10% веса. Ее сортируют сначала с использованием автоматики, а потом вручную. В результате происходит отбор изделия по цвету, в соответствии с размерами и отбирается бракованная продукция.


В завершение наносится финишный слой глазури, после чего готовый продукт отправляют в фасовочные цеха. Глазурь может быть нанесена на разных производственных этапах. Эти незначительные изменения в технологии производства влияют на вид плитки: разная структура и отличие во внешнем виде.



Применяемое оборудование


Сам процесс производства экономически оправдан на крупном предприятии. Объясняется это большими затратами энергии и большими производственными объемами, которые обеспечивают производственные линии. Они практически полностью работают в автоматическом режиме, но нуждаются в постоянном контроле со стороны персонала.


Линия состоит:


  • бункеров для хранения составных частей, из чего делают керамогранитную плитку;


  • транспортера, порционно доставляющего компоненты;


  • шаровой мельницы, измельчающей ингредиенты;


  • смесительной камеры;


  • башни-сушилки (в результате просушки и одновременного большого давления получают порошковый гранулит);


  • силосов (здесь хранится гранулированный порошок);


  • дозировочных бункеров, порционно разделяющих смесь;


  • гидравлического формовочного пресса;


  • сушильной камеры (процесс обсушки форм происходит с помощью струи сильно разогретого воздуха);


  • печи, имеющей форму тоннеля, поддерживающей разные температурные режимы на разных своих участках в соответствии с требуемым технологическим процессом (непрекращающийся со скоростью одной партии плитки в час);


  • роботизированная упаковочная линия.

Визуально керамогранит отличается от керамической облицовочной плитки однородностью окраски и монолитностью, а характерный блеск граней схож с натуральным камнем. Он превосходит керамику по устойчивости к истиранию, прочности (обрабатывается режущим инструментом с алмазным напылением), долговечности, стойкости к ультрафиолету и перепадам температур.



Виды готовой продукции


В отличие от натурального камня в керамограните отсутствует радиоактивный фон. Экологически он безопасен. Антистатический тип плитки поглощает электромагнитное излучение, исходящее от работающих бытовых приборов.


Керамогранит как делают, исходя из различий по типу поверхности? Дополнительная обработка не применяется при получении матового типа плитки. Частичная полировка верхнего слоя дает лощеную (полуматовую) тактильно приятную поверхность. Полное снятие полировкой верхнего слоя приводит к безупречной гладкой поверхности полированного керамогранита. Плитка с глазурным покрытием по всей поверхности защищена слоем с нескользящими свойствами. Специальные пресс-формы придают рельефному типу любую фактуру с имитацией различных материалов от древесины до кирпичной кладки.


По форме и толщине плитки выбор очень широкий. Для декора приобретают плитки с размером 5 сантиметров. Крупноформатные плиты применяют в больших помещениях.